1.研磨抛光的机理
1）微切削作用 在研具和被加工表面做研磨运动时，在一定压力下，对被加工表面进行微量切削。
2）挤压塑性变形 钝化了的磨粒在研磨压力作用下，挤压被加工表面的粗糙凸峰，在塑性变形和流动中使凸峰趋向平缓光滑，使被加工的金属表面产生微挤压塑性变形。
3）化学作用 当采用氧化铬、硬脂酸等研磨剂时，研磨剂和被加工的金属表面产生化学作用，形成一层极薄的氧化膜，这层膜很容易被抹掉，而不损伤材料基体。
2.研磨镜面加工的特点
1）尺寸精度高 2）形状精度高 3）表面质量高 4）表面耐磨性提高 5）耐疲劳强度提高
研磨的缺点及应对方法：
(1)研磨物有条纹伤痕伤痕分为径向伤痕和圆周螺旋状伤痕。径向伤痕是工件自身的缺陷,因为局部的硬度不同。圆周螺旋状伤痕,如果每一工件以一定间隔产生是由于粗砂粒混合所致,应修整砂轮。有时支撑刀面有沙粒,也会造成轮状伤痕,应增加磨削液,如无改善,应更换刀片的材质。有时导轮的水平角或导板的调整不当,也会引发螺旋纹,此时应调整导轮使排出端与研磨物有微小的间隙。
(2)颤纹伤痕
A. 研磨物本身不均匀。
B. 有关砂轮━超硬的结合度或砂粒太细,砂轮与法兰或法兰与轴的装配没紧,砂轮不平衡等原因。
C. 有关研磨物支持物━研磨物中心太高,研磨物对调整轮及支持刀之接触不全支持刀顶角或厚度过薄,支持刀或刀架或折动台不完全锁紧,调整轮与法兰或法兰与调整轮轴没锁紧。
D. 机械本身及驱动机构方面━机械地基或安装不当而容易振动,轴承之磨耗或间隙过大,调整轮之驱动机构(变速齿轮链条齿距不均,拉链器培林损坏等,马达皮带不整齐)引起之振动,砂轮驱动之机构(马达、培林、皮带之不齐正),引起的摆动。
E. 由外来振动来源━机械附近装有冲床、刨床、插床等摆动大的机械引起的振动。上述研磨物材料,砂轮结合度较硬时,应减少砂轮的周速或更换较锐利较软的砂轮。颤纹起因如是因各部份锁紧不全或轴承部份磨耗或间隙过大,有时亦应溯及驱动机构振动所引起的松动,才能真正找出原因所在。判断颤纹原因,亦可观察颤纹节距方式,而判断发生原因于某一范围再检讨求出。例如砂轮规格与研磨物固定时,可认定颤纹系由平均切削面积之变化而产生粗度变化之结果,亦可认定砂轮周速、砂粒粗度、工作径等在研磨中没有变化,因此应调查使研磨物转速及送料切入时,发生变化的原因
(3)裂纹和灼伤对策:采用较软且较锐利的砂轮,减小磨削量,增加磨削液。
(4)表面粗糙度表面粗糙度受砂轮粒度,结合度以及砂轮周速,研磨物材质,研磨物表面处理等因素影响。通常使用较硬结合度,细目粒度,较小磨削量,可获良好的表面光度。
(5)真圆度虽然使用外径测微器测定合格为圆形,但若崁合于保持同一公差孔时,往往未能崁合其接处而只有几点,如此不完全圆形的歪圆其发生原因有：
1. 大部份系受研磨物前加工假圆形状的影响。
2. 由于研磨物支持高度之不当所引起。
3. 研磨物非中心对称状(如有键槽其它纵向槽等)及硬度不均时,也发生假圆现象,如将此形状尽量予以研磨后加工但在万不得已情形,减少切削量分较多次研磨。
4. 研磨条件之原因━研磨物周速度及切削量影响研磨后真圆度。如研磨物周速度缓慢,一次去除的研磨量大,则破坏真圆度,在此情形下应增加调整轮回转速或减少研磨量,但如超速往往发生颤纹现象。
5. 砂轮太硬。
6. 由于调整轮带动链条拉的太紧或太松引起研磨物周期性的不圆,此时应调整拉链器的弹簧松紧度至正常,但若弹簧已弹性疲乏应换新。
7. 研磨物停留二轮间空旋转而引起,若为通过研磨时应增加调整轮的倾斜度。若为停止研磨时,当到达尺寸时应立卽退出。
8. 研磨压力太大特别是空心物、活塞等,采取对策是采用较软的砂轮或用较快的速度修整砂轮。
9. 研磨管状物或空心物如活塞等,需有充分的泠却水液。
(6)圆筒度
1. 通过研磨时研磨物进口端尺寸较小,是由于进口端导板偏向砂轮,如果是由于出口端尺寸较小,则是由于出口端导板偏向砂轮,要是研磨物二端尺寸均较中间小,则是由于进出口二端的导板均偏向砂轮所致。反之如果研磨物中间的尺寸比二端小,则是由于导板的进口、出口端或者二端均是偏向调整轮产生的。以上的情形矫正方法是将导板调整与砂轮平行,如果毛病依然存在,则应检查调整轮的倾斜角度是否正确。