导向轴套（铜套）经常因为磨损失效，主要失效原因是粗糙度欠佳和硬度不足。原先传统加工方式是车削后再抛光，不仅效率低，污染严重，而且表面粗糙度只能达到Ra0.8左右。采用豪克能镜面加工后，精加工效率提升约30%、表面质量达到Ra0.4以下、硬度提高20%以上、耐磨性能提升1倍以上，完全满足高质量客户需求。加工过程无粉尘等污染问题，高效环保。

 

      在机械制造业、港口机械、成型制造设备中，导向轴套（铜套）是一种不可缺少的零部件，具有结构简单、制造成本低、运行可靠等等优点，是不可或缺的导向承载部件。

 

      铜套采用的主要材料有黄铜、青铜、锡青铜、铝青铜等，通过砂铸和离心浇铸工艺加工而成。在滑动/转动机械当中，导向轴套（铜套）可减少摩擦，同时起到传动推力加支持固定的作用，在有些特殊地方其作用相当于轴承。

 

 

      导向轴套（铜套）常见失效形式为磨损失效，主要的失效原因是粗糙度欠佳和硬度不足。导向轴套（铜套）过早发生磨损失效，引起导向和承载失效。其现行加工要求如下：

 

 

 

 

      那什么样的加工工艺可以既满足高光洁度的需求，又可以提升铜套的硬度和耐磨性能呢？

 

1. 铜套传统加工

 

1.1现行精加工工艺：

车削→磨削/抛光Ra0.80

 

1.2 现行精加工工艺存在的问题

 

效率：抛光效率较低；

 

质量：只能达到Ra0.8；

 

环保：加工环境存在粉尘等环保问题。

 

 

 

 

2. 豪克能 镜面加工

 

2.1 采用豪克能技术

车削→豪克能镜面加工后≤ Ra0.2

 

 

 

2.2 加工效果性能提升

 

粗糙度：Ra值≤0.2μm，完全满足Ra值≤0.8μm要求。

 

效率：精加工效率提升约30%，表面质量达到Ra0.4以下、硬度提高20%以上，耐磨性能提升1倍以上，完全满足高质量客户需求。

 

环保：无粉尘等环保问题，不危害人体健康。