其实，大多数人眼中的光整加工技术仅是只知其一不止其二，光整加工技术不仅仅涉及到金属表面的粗糙度还由应力状态、表面形貌、表面完整性等，这些因素又和工件的疲劳强度精密相连，是一项关乎产品质量的关键技术。
一、金属光整加工技术的概念
从 20 世纪 20 年代末开始，许多工业部门，尤其是国防工业部门对产品的要求逐渐向高精度、高速度、高温、高压、大功率、小型化等方面发展，所使用的材料越来越难以加工，零件的形状也越来越复杂；但精度要求却越来越高，并希望获得更低的表面粗糙度。于是，人们开始探索机械能以外的电能、化学能、声能、光能、磁能等能量形式在加工中的应用，从而诞生了众多的崭新的加工方法，表面光整加工技术也应用而生。
为了改善零件表面的外观质量，提高零件表面的耐磨性，充分发挥每个零件的功能，保证产品的整机性能，零件在获得规定的尺寸精度、几何精度之后，如尚未达到表面质量的要求，还要根据需要进行去除毛刺、飞边、刀痕，细化表面粗糙度，改善表面应力状态，消除零件表面上残留的各种缺陷等工作。因此可以这样说：在机械加工中旨在提高零件表面质量为目的的各种加工方法、加工技术，称谓表面光整加工技术，简称光整技术。
二、金属光整加工技术的特点
进行光整加工的目的，主要是提高零件的表面质量。无论是传统的光整加工方法，还是近年来出现的新工艺技术，都具有以下主要特点：
(1) 光整加工的加工余量小，原则上只是上道工序公差带宽度的几分之一。一般情况下，只能改善表面质量 (减小粗糙度值，消除划痕、裂纹和毛刺等)，不影响加工精度。如果余量太大，不仅生产效率低，有时还可能导致工件的原有精度下降；
(2) 光整加工所用机床设备不需要很精确的成形运动，但磨具与工件之间的相对运动应尽量复杂。因为光整加工是用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压、划擦的过程，只要保证磨具与工件加工表面能具有较大的随机性接触，就能使表面误差逐步均化到最终消除，从而获得很高的表面质量；
(3) 光整加工时，磨具相对于工件的定位基准没有确定的位置，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其精度要靠先行工序来保证；
(4) 有效地清除铸件、锻件和热处理件的表面的残渣、杂质及氧化皮；
(5) 改善工件表面层应力状态，形成抗疲劳破坏的均匀压应力值 (一般比原值增大 50% 以上)；
(6) 改善工件表面层金相组织状态，提高表面显微硬度，一般提高 6%～20%，形成一定深度的耐磨损、抗疲劳的致密金属层，深度一般提高 4 倍以上；
(7) 提高工件清洁度，完成传动件的初期磨损，改善整机部分性能指标，缩短整机磨合期 40% 以上；
(8) 降低工艺成本，减轻工人劳动强度，提高生产效率，无污染，便于机械化和自动化生产。
三、金属光整加工技术分类
为了保证和提高零件的表面质量，采用光整加工方法作为零件的终加工工序是十分有效的措施。目前光整加工技术的工艺方法很多，有不同的分类方法。若按光整加工的主要功能来分，可分为下面 3 大类：
(1) 以降低零件表面粗糙度值为主要目的的光整加工，如光整磨削、研磨、珩磨和抛光等；
(2) 以改善零件表面物理力学性能为主要目的的光整加工，如滚压、喷丸强化、金刚石压光和挤孔等，近些年新兴的豪克能镜面加工技术效果要好于传统的加工形式，加工效果直达Ra0.2 ，适合大部分企业生产加工使用。
(3) 以去除毛刺飞边、棱边倒圆等为主要目的的光整加工，如喷砂、高温爆炸、滚磨、动力刷加工等。若按加工时能量提供方法来分，有机械法、化学和电化学法、热能作用等几大类，约 20 多种。