加工工艺分析
织机长轴类零件的加工，依照现有的工艺方法需要采用粗车、半精车、反复磨削等几道工序才能达到产品图纸要求，而且必须使用行程大于４ｍ以上的外圆磨床。为了开发新产品，我们特制订工艺方案如下。
方案一：购买１台４ｍ的外圆磨床，加工工艺为车削→磨削（磨３次０．５ｍｍ的余量）→镗孔→电镀。
方案二：外购一套超声波表面加工设备，加工工艺为车削→超声波光整→镗孔→电镀。在车床上用普通刀具将零件粗车、半精车到尺寸１２５ｍｍ，留０．０５ｍｍ余量，再换用超声波表面加工装置的超声波刀具，使零件的表面粗糙度提高３级以上，可高达Ｒａ ０．４μｍ～Ｒａ ０．０１μｍ。
投资分析
经过充分市场调研分析，实施方案为：① 外购一台４ｍ的外圆磨床大约需要投资７０多万元，同时还有电能消耗，人工费用等；
②外购一套豪克能超声波表面加工设备，代替磨床，省去磨工，低能耗设备，不费电，效率提升很多。
很明显方案②比较经济。
经济效益分析
磨削工艺加工时间长，成本高，豪克能加工工艺加工时间可以缩短，预计加工成本可以降低，两种方案比较详见表１。
工艺方案确定
通过以上投资与经济效益分析，投资一台豪克能超加工设备，既可解决宽幅织机长轴类零件的加工难题，降低织机长轴类零件的磨削工序成本，同时还可延伸至精梳机、细纱机等长轴类零件上，综合经济效益明显。
实施工艺方案
根据确定方案，购买了一台豪克能设备，对织机后梁轴零件按照我们制定好的工艺进行镜面加工，在普通机床上，使用普通刀具将工件尺寸加工到１２５ｍｍ，留０．０2ｍｍ的余量，再用豪克能代替原来普通刀具加工一遍，以车代磨，工效大大提高。车后表面粗糙度控制在Ｒａ ３．２μｍ～Ｒａ ６．４μｍ，光整后表面粗糙度经检测达到Ｒａ ０．１μｍ 左右。明显提高了织机后梁轴的表面加工精度，且表面显微硬度亦显著提高，并大大提高了工件的表面耐磨性和使用寿命。目前使用的织机轴类零件可以全部推广采用此加工工艺。
５ 推广应用零件
压光辊（属短轴类）：借鉴织机后梁轴的加工经验，我们在新产品的短轴类零件如压光辊上进行工艺试验，压光辊为纺机中条并联合机的零件，长度３８５ｍｍ，外径１５１．８ｍｍ，其主要作用为轧压并输送棉网，表面要求光滑，不能勾挂纤维，原制造工艺为“组焊→车削→粗磨→精磨→电镀→手工砂布抛光”，制造出的零件表面粗糙度仅能达到Ｒａ ０．４μｍ～０．８μｍ，且费工费时，应用豪克能技术后，工艺调整为“组焊→车削→磨削→超声波光整→电镀”，零件直径要求为１５１．８ｍｍ±０．０５ｍｍ，光整后零件尺寸变化见表２，零件表面粗糙度可提高到Ｒａ０．１μｍ左右，很好地满足了使用要求。